연 포장 기업은 여전히 솔벤트 기반 그라비아 잉크를 주로 사용하기 때문에 여름철 고온 고습 환경이 연 포장 그라비아 인쇄 생산에 미치는 영향은 분명하며, 고온은 잉크에서 유기 용매의 빠른 증발을 촉진하는 경향이 있습니다. 높은 습도는 잉크의 점도를 쉽게 변화시킵니다. 연 포장의 그라비아 인쇄 품질에 영향을 미칩니다. 현재 고온 고습 환경은 연 포장 그라비아 인쇄의 생산에 영향을 미치고 있으며, 연 포장 기업에서는 어떻게 대응하고 불필요한 품질 손실을 줄이는가가 가장 우려되는 문제가되었습니다.
1. 얕은 네트워크 안티 화이트 포인트 및 작은 텍스트 차단 현상
주변 온도가 상승하면 그라비아 잉크에 포함 된 유기 용제의 휘발 속도가 빨라져 인쇄물에 얕은 미백 현상과 작은 글자 블로킹 현상이 나타날 수 있습니다.
대책 :
이때 서서히 건조되는 용제를 적시에 투입해야하지만 실제 상황에 따라 투입량을 정해야하며, 그렇지 않을 경우 과도한 용제 잔류 물 및 잉크 점착 방지 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
2. 잉크 건조 현상
잉크는 건조하고 건조하며 잉크 층은 표면에서 건조하지 않습니다. 이 현상은 과도한 솔벤트 잔류 물, 잉크 층의 접착력 저하 및 와인딩 후 잉크의 점착 방지로 쉽게 이어질 수 있습니다.
대책 :
잉크의 점도를 적절하게 줄입니다. 인쇄 속도를 합리적으로 제어합니다. 공기량과 공기 온도의 일치를 조정하십시오. 건조 능력 향상; 일정한 온도와 습도를 유지하십시오.
3. 용매 잔류 물이 표준을 초과합니다.
주변 습도가 높아지면 잉크 건조 속도가 느려집니다. 정상적인 상황에서 주변 온도가 20 ° C 인 경우 습도가 65 %에서 75 %로 증가하면 잉크의 건조 속도 전후가 1 ~ 2 배 달라질 수 있습니다. 또한 대부분의 유연 포장 회사는 여름철 그라비아 인쇄 생산에 많은 양의 느린 건조 용제를 사용합니다. 특히 저속 그라비아 인쇄기의 경우, 특히 얕은 메쉬 영역에서 인쇄 된 제품의 인쇄 효과를 보장하기 위해 다량의 부틸 에스테르를 추가해야합니다. 저속 그라비어 프레스는 건조 효율이 낮아 과도한 용매 잔류 물이 발생할 수 있습니다.
대책 :
고속 그라비아 인쇄기의 경우 기계 속도가 더 빠르기 때문에 잉크 건조 속도를 조정하기 위해 너무 많은 저속 건조 용제를 추가 할 필요가 없습니다. 이때 잉크 점도가 낮고 전사 후 잉크 층이 얇아지고 풍량이 크고 적절한 건조 온도가 좋은 건조 결과를 얻을 수 있습니다. 고온 및 고습 환경에서는 인쇄 제품의 잔류 솔벤트 잔여 물이 초과 될 수 있습니다. 연 포장 그라비아 인쇄 기업은 가스 크로마토 그래프를 사용하여 실시간 모니터링 작업을 수행하여이를 방지해야합니다.
4. 잉크 방지 스틱 현상
인쇄물의 보관 및 취급 과정에서 주변 온도가 너무 높거나 통풍이 원활하지 않으면 특히 개별 부품에 큰 장력이있는 인쇄물의 경우 잉크가 끈적임 현상에 달라 붙기 쉽습니다. 감기 후 (인쇄 된 패턴이 집중되는 위치 등). 또한 고온 및 고습 환경으로 인한 높은 용제 잔류량, 잉크 건조 건조 현상, 잉크 층의 접착 불량과 같은 요인으로 인해 와인딩 후 잉크 점착 방지 현상이 증가 할 수 있습니다.
5. 잉크 탱크 잉크 안정성에 대한 영향
현재, 폐쇄 형 또는 반 폐쇄 형 스퀴지 시스템은 그라비아 생산에서 대중화되지 않았기 때문에 대부분의 유연 포장 회사는 여전히 개방형 잉크 트레이를 사용합니다. 즉, 잉크 트레이의 잉크가 공기에 직접 노출됩니다. 그러나 고온 및 고습 환경에서는 열린 잉크 트레이의 잉크 안정성이 점차 저하됩니다. 고온은 쉽게&인용 "용제 불균형&인용"으로 이어지고 일련의 인쇄 실패를 초래합니다. 습도가 높으면 잉크의 점도가 높아져 막힘이 발생합니다.
대책 :
"용매 불균형"현상의 경우, 잉크에서 잉크에서 용매 성분의 실제 비율을 가스 크로마토 그래피로 분석하여 용매 증발 구배의 부적절한 설계를 방지하여 잉크 용매 비율의 변화를 방지 할 수 있습니다.
6. 나일론 필름의 인쇄 품질에 미치는 영향
나일론 필름은 수분 흡수가 매우 쉬운 제품입니다. 수분 흡수 후 크기가 변경되면 중복 인쇄가 부정확 해지고 인쇄 속도가 느려질 수 있습니다. 중복 인쇄가 부정확할수록 가방 제조 과정에서 앞면 패턴이 잘못 정렬되는 경향이 있습니다. 정렬 불능 등의 문제점과 더불어 나일론 필름 표면의 수막은 복합 강도 불충분, 발포 등의 원인이 될 수있다.
대책 :
사용하기 전에 나일론 필름을 경화 챔버에 넣고 2 ~ 3 시간 동안 건조시킵니다. 패키지를 너무 일찍 열지 마십시오. 인쇄 할 때 첫 번째 색상 그룹은 판에 인쇄되지 않으며 사전 건조가 필요합니다. 나일론 필름은 가능한 한 많이 사용됩니다. 나일론 필름은 습기와 건조로부터 잘 보호되어야합니다. 작업장은 합리적이고 일정한 온도와 습도를 유지합니다.
